環(huán)保達(dá)標(biāo)專業(yè)電爐煙氣除塵器

原理：

一級(jí)處理器采用結(jié)構(gòu)優(yōu)化的文丘里和霧化噴嘴除塵，主要由收縮管、喉管及擴(kuò)散管組成。當(dāng)煙氣經(jīng)吸煙罩進(jìn)入煙氣輸送管道，含塵氣流進(jìn)入文丘里，氣體由于受到通道形狀的突變，速度迅速增加。氣流相對(duì)速度很大，在高速氣流沖擊下，噴嘴噴出的液體被高度霧化，煙氣與除塵液滴之間發(fā)生激烈碰撞、吸附和凝聚，被充分混合，氣液間的接觸大大增強(qiáng)。此時(shí)在高速氣流沖擊下，喉管處的高壓使氣流達(dá)到飽和狀態(tài)，同時(shí)煙塵粒表面附著的氣膜被沖破，使煙塵粒被除塵液充分潤(rùn)濕、稀釋、溶解。

煙塵從喉管進(jìn)入擴(kuò)散段后速度降低，靜壓回升，以塵粒為凝結(jié)核的過飽和蒸汽的凝結(jié)作用進(jìn)行得很快。凝結(jié)有水分的含塵液粒繼續(xù)碰撞。小顆粒含塵液滴聚成大顆粒液滴，在重力作用下，大顆粒含塵液滴從氣流中被分離出來，實(shí)現(xiàn)一級(jí)除塵。在這一階段我們采用高級(jí)霧化噴嘴，霧化效果可達(dá)100微米，嚴(yán)格保證了氣液間的充分接觸，從而保證很高的凈化效率。

在一級(jí)處理階段含有被霧化的液滴團(tuán)聚顆粒的煙氣進(jìn)入脫硫除塵塔，由于塔板葉片的導(dǎo)向作用而旋轉(zhuǎn)上升，并在塔板上將逐板下流的吸收液粉碎為細(xì)霧滴，使氣液間的接觸面積增大，液滴被氣流帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生離心力強(qiáng)化氣液間的相互接觸，后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔內(nèi)提供了良好的氣液接觸條件，氣體中的SO2被堿性液體的吸收效果好，此時(shí)完成了二級(jí)處理，完成脫硫后的懸浮液返回到循環(huán)池。必須將新鮮石灰不斷補(bǔ)入循環(huán)池，以保證池內(nèi)脫硫劑的流量平衡和質(zhì)量平衡。脫硫后的煙氣經(jīng)主塔頂部的高效脫水裝置并切向進(jìn)入煙囪排放。脫硫除塵塔裝置為了防止裝置的磨損和腐蝕，內(nèi)壁進(jìn)行了花崗巖防腐。內(nèi)置旋流板系統(tǒng)、脫水系統(tǒng)。旋流板系統(tǒng)、脫水系統(tǒng)、煙氣管道均采用316L防腐不銹鋼制作。

環(huán)保達(dá)標(biāo)專業(yè)電爐煙氣除塵器

煙塵控制：

1、電爐煙氣  電爐煙氣在電爐的熔化期、出鋼和爐外精煉時(shí)產(chǎn)生。用氧吹煉時(shí)，煙氣大含塵質(zhì)量濃度達(dá)10-20g/m3(標(biāo)準(zhǔn))。冶煉高碳鋼時(shí)，每噸產(chǎn)品的煙塵量約為2-19kg，冶煉特殊鋼和不銹鋼時(shí)稍低一些。煙氣和煙塵發(fā)生量，隨著爐子的操作階段和裝入原料不同而有很大差異。煙氣溫度高達(dá)1200℃以上，并含有一氧化碳和氫氣等可燃?xì)怏w，加之煙塵粒度很細(xì)，所以，電爐煉鋼車間的除塵一向是比較困難的。

2、電爐煙氣的控制方式

控制電爐煙氣的方式有：局部排煙法，即在出渣口、出鋼口、爐門等上方設(shè)局部排煙罩；直接抽煙法(或稱第四孔排煙、屋頂排煙)，即在爐蓋上開第四孔直接抽吸爐內(nèi)煙氣；屋頂排煙法，可以將爐內(nèi)發(fā)生的煙氣以及出鋼、出渣時(shí)發(fā)生的煙氣通過屋頂煙罩排出；大密閉罩，即在整個(gè)電爐外部建造一個(gè)密閉罩，并從中引出煙氣。裝料、出鋼以及其他操作是通過罩子上開的門和罩頂上可動(dòng)的頂蓋來完成的，可大大減少污染控制裝置成本并能減輕噪聲污染。

3、電爐煙氣的利用問題在超高功率電爐上，利用電爐煙氣預(yù)熱廢鋼的技術(shù)近年來日益受到重視，其經(jīng)濟(jì)價(jià)值十分顯著。

預(yù)熱方法是：將入爐的廢鋼裝在一個(gè)容器內(nèi)，高溫?zé)煔鈴娜萜黜敳窟M(jìn)入，流經(jīng)廢鋼后由容器底部返回集氣管道?？墒箯U鋼加熱到300-500度。返回集氣管道的煙氣降溫后進(jìn)入除塵裝置，凈化后排空。